精益生产心得体会
考试资讯 点击： 2020-07-03
精益生产心得体会
作为制造型企业， 现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须 在精益生产方面下大功夫。通过对精益生产理论学习，我对精益生产 的理解更为深入。 精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。实现精益生产的基础 是稳定的生产运作，及时供货(jit)和稳定的质量保证(自働化)是实 现精益生产两大推动力。
现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：
一、“均衡化”与“多样化”
多样化也就是多品种及少批量， 但多品种少批量如果控制不好会对我 们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要 做好均衡化的管理， 在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的 基础。 二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在， 如可找出这些浪费及改善是关 键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能 达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所 以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达 到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可 实现。 而“自动化”除了设备自动化外， 我觉得作为生产部门， 人的“自 动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自 动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力， 使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。 所以我们在人员的思想 教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去 做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能 够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵 活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个 员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会， 我们 要多关心他们的学习及给予分配不同的工作， 让他们在理论及实践中 提高操作技能。
企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动 的，要实行精益生产，要关注以下几个环节：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工 人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候 评比出优秀的成果， 给予奖励和公布。 这样才能激发工人的创造热情， 将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成 库存和搬运的浪费， 但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细 致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的 计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石， 而不应是障碍。丰田公司的“5s 管理”就是为整顿现场的浪费而服务 的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地 做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免 不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方 应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时 间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定 改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题 的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决 问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。 总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于 日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当 我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制 变化。
精益生产心得体会
2015年11月7日，公司精益项目小组在公司副总陈明学的带领下前往东风汽车总公司进行了参观考察学习活动。由于参观准备和计划充分，并得到公司领导的重视，整个考察活动取得圆满成功。在考察中，我学到了新的知识，我看到了新的工艺、增长了见识,提高了认识水平。
东风汽车公司的前身是1969年开始建设，1975年正式投产的第二汽车制造厂中重型商用车制造业务，2003年东风汽车公司与日本日产汽车公司合资组建中国汽车行业最大的合资公司——东风汽车有限公司后，东风汽车公司原中重型商用车资产及业务全部进入东风汽车有限公司，成为东风汽车有限公司中重型商用车事业部。 2009年7月，东风商用车公司发布了以"DFCV-863振兴计划"(2009-2012)为核心的中期事业发展规划。其主要内容是：到2012年，公司本部实现东风天龙系列销售8万辆以上东风天锦 系列销售6万辆以上，成功打造dCi11、EQ4H、EQX7等3个自主品牌的发动机，销售收入将达到293亿元。通过"863振兴计划"的实施，东风商 用车公司将达成"中国第一，世界前三"的第一阶段事业计划目标，即：把东风商用车做成中国第一品牌，使东风的品牌价值和市场份额保持国内第一，并实现国内 领先的收益率。以此为基础，到2015年，把东风商用车做成亚洲第一品牌;到2025年，实现"世界前三"的品牌目标，东风商用车批量进入世界成熟市场， 创造全球领先的收益率和品牌价值。
为了完成“863振兴计划”提出的目标，东风商用车公司制订了涵盖了商品规划、技术研发、国内 外营销、动力总成等在内的十大措施。这其中，最引人注目的是东风商用车的动力总成目标，其已确定到2013年内制发动机装车比例达到40%以上，动力总成系统对经营绩效贡献度达到27%以上。这意味着不久东风商用车也许将建立自己的包括车桥、发动机、变速箱在内的动力总成公司。此外，在国内营销网络上，东风商用车将以营销创新的方式确保2013年本部国内销量达到12万辆。提升网络营销力方面，东风商用车计划到2016年增加网点105家，网络总量达到 386家，单店年销量由目前的180辆增加到420辆。
听着东风商用车事业部长铿锵有力的介绍，一幅幅宏伟的东风蓝图逐渐在我们眼前清晰起来，对进一步深入了解东风公司的企业文化，管理制度更是充满了期待。
洁净的环境，精细化的管理，规范化的工作流程，严谨细致的工作态度，忙中有序、一丝不苟的工作精神，在这里你感觉不到热火朝天的忙碌，在这里你体会不到烟尘滚滚的生产现场，在这里你甚至可以看到清新翠绿的小岛，在这里你还可以在现代化的流水生产线边上看到整洁干净的自助售货区，这就是东风公司装配厂给我们留下的第一印象。
在装配车间的班组办公室，墙上一幅幅工作流程图组成了东风公司精密的生产工艺，流程化的生产工序，人性化的班组建设制度引起了参观学员的浓厚兴趣，大家争相询问，东风公司的班长也非常热情详细的解答了我们的问题，交流不断深入渐入佳境。我也慢慢懂得精益生产的精髓，原来精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。精益生产方式的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。“两大支柱”是准时化与人员自主化。“一大基础”是指改善。改善是精益生产的基础，可以说没有改善就没有精益生产。
顺着生产流水线的工艺流程，我们来到了最后一道工序，千万个零散不一的零件经过严密的流水生产线变成了一台崭新雄武的整车，东风公司的装配工人正在仔细检查所有细节，随着一阵悦耳滂湃的发动声，一台组装合格的整车徐徐驶出生产线，用明亮的鸣笛向辛勤的东风工人表示敬意，向我们宣告它的诞生。
经过对东风公司装配现场的参观学习，大家更是迫不及待的想要了解创造东风奇迹的东风文化，东风理念。紧接着的环节就是课题研究的面对面交流，我们可以按照各自课题方向与东风公司相关职能部门进行针对性的互动。通过深层次的交流，我们对东风公司精益文化体系、人力资源体系及企业文化体系的建设和完善有了更深入的了解，对东风公司在发展过程中勇于创新，勇于挑战的精神表示深深的认同和敬佩，特别是在与日产公司合作过程中如何将不同企业文化融合到一起给我们的企业文化构建提供了一种新的思路和经验。
短短一天的学习交流，我们与东风公司的管理干部、技术工人进行了热烈的交流，展现出奋发进取，积极向上的精神面貌，在对公司品牌建设上有了新的思路，如成立专门品牌管理部门进行专项工作是划分品牌定位，价值提升，认知度统一的必要途径，将品牌建设、传播、结合需要在大价值观统一下，以公司核心理念为发展规划更利于公司品牌建设的良性发展。
精益生产心得体会
兵器集团精益管理第二期班组长培训班全部课程已经结束，紧凑且内容丰富的专业培训,让我感触颇深。这是一次非常难得的学习机会,聆听了专家们的深入解析,感悟着专家们的管理思想,使我终身受益,在这里与大家分享我的学习心得。
一 、识别浪费与现场改善
通过学习,懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程,消除一切过程中的浪费,以最低的成本生产出质量最优的产品,实现客户利益和企业效益的最大化。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费,其它的浪费,如:库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等,不管其如何巨大,都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员,而是包括全体员工。就我们班组而言,如何找出这些浪费及改善是关键,要找出我们身边的浪费,只有全员参与才能将工作做得更好更全面。所以我们要动员全体员工积极参与,杜绝各种浪费,达到提高生产效率的目的。
二 、班组安全管理观念
通过聂淑芬老师深入浅出地讲解，教会大家精益安全如何在班组落地。他从我们基层班组关心的问题着手,使我们懂得精益安全为什么在基层班组推行的不好，总是为了应付上级而去做，从未主观上自觉自愿去做。其实这是一个思想或者是理解上的误区，员工只觉得我是问题的发现者，只负责在生产场所或生产操作过程中发现问题，至于改不改，怎么改那不是我的事，是上层组织机构的事，所以一直从未被重视过。通过本次学习，对“不要力求完美，50分也好，立即实施”“错了马上改善”“先从不花钱的改善做起”“改善要从小事做起，从身边的事做起，才能立即见效”等精益改善的十大原则的理解更加具体深入。
三、长春一东公司和大华公司实地学习体验
秉承理论和实践相结合的培训宗旨,学院组织并指导我们开展了为期一天的生产现场的实践活动,目的就是让所学的东西在实践中生根发芽,是一个发现问题、解决问题，凝聚团队智慧和力量的过程。不怕它暂时存在不到位的地方,就怕为了面子而弄虚作假。只有抛开那些“看起来很美”的空壳,真正学到深处、行到实处,学习培训的作用才能发挥出应有的效用。
我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，而要根据我们的实际情况,用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断去改善,最终形成适合我们自己的文化理念,指导我们自己的工作。从我自身而言,学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识,对自己的工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己,从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐渗透于日常的生产中,把工作做细做好。
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